1964年，为配合国家“两弹一星”战略，南京玻璃纤维研究设计院有限公司（以下简称“南京玻纤院”）应运而生，拥有科研、设计、制造、测试评价“四位一体”的综合能力。1999年，南京玻纤院作为国家首批转制院所成为科技型企业，现隶属于中国建材集团。58年来，南京玻纤院始终对党忠诚，为国分忧，坚守国家队阵地，体现国家意志，成为我国玻璃纤维工业技术的策源地和辐射地、国防科技工业特种玻璃纤维及立体织物研制与生产基地，是全国首批创新型企业、首批国家重点实验室建设单位、首批知识产权试点单位，并先后斩获“全国文明单位”“全国五一劳动奖状”“全国企业文化建设最佳实践单位”“第四届中国质量奖提名奖”等荣誉。

秉承科研精神：

南京玻纤院是“产学研”的先行者，是国家专业技术、行业技术、产业技术发展的缩影。创新贯穿始终，从技术创新到产业创新、体制机制创新、商业模式创新、组织架构创新实施全面创新。“四位一体”综合优势是高效创新的基础，是打通创新链，赋能产业链，跨越“达尔文死海”的关键。“院士、专家、工程师、工匠”四层级高素质团队始终心怀家国情怀、弘扬创新图强文化，为国家创造了第一条具有自主知识产权的玻璃纤维池窑拉丝生产线、第一条高端全国产化装备的隔膜生产线、第一条全国产化装备的高档岩棉生产线、第一条湿法双向同步拉伸锂电池隔膜生产线等数十项国内首创技术产品，制定了中国第一个碳纤维国际标准，促进了我国玻璃纤维工业技术进步和经济社会快速发展。坚持创新和产业平衡发展思路，加快创新驱动发展战略，不断向创新要动力、向改革要活力、向产业要效益，在科技创新、体制创新、产业发展等方面取得了显著成绩。

作为依托单位，南京玻纤院建有国家玻璃纤维及制品工程技术研究中心、博士后科研工作站等8个国家平台，并建有建筑材料行业高性能纤维及复合材料产业创新中心、江苏省有机膜工程技术研究中心等12个省部级平台。南京玻纤院是全国玻璃纤维、碳纤维和绝热材料三大标准化技术委员会秘书处承担单位，代表中国参加国际标准化组织ISO/TC61/SC13和ISO/TC163技术委员会的工作，为国际上3个碳纤维循环比对实验室之一。目前，授权各类有效专利362件，主持制修订国际标准17项、国家和行业标准151项，主导完成并发布中国首个碳纤维国际标准；获国家级科技奖励40余项，其中，国家科技进步奖一等奖2项，国家技术发明奖二等奖4项，国家科技进步奖二等奖12项，省部级科技奖励159项，中国专利金奖1项、银奖1项。

4月16日，神舟十三号载人飞船在东风着陆场稳稳落地，“太空出差三人组”中气十足的三声“感觉良好”鼓舞着每位国人的心，中国航天又站在了一个新的起点。这艘在太空中航行了半年之久的载人飞船，承载了人类探索浩瀚宇宙的渴望之情，也凝结了无数科学家的智慧和心血，无数最顶尖、最先进的技术和材料被运用于此，高强玻璃纤维便是其中的重要“功臣”之一。南京玻纤院研发的高强纱分别应用于长征二号F遥十三运载火箭防热结构件和神舟十三号载人飞船返回舱的隔热层，以极高的性能为航天任务的圆满完成提供可靠保障。

高强玻璃纤维是集高性能、轻量化、低成本及结构功能一体化发展的关键共性基础原材料之一，被广泛应用于航天、航空、舰船、新能源、通讯等新材料领域，但长期以来被美国、日本、俄罗斯和法国等西方发达国家垄断。为解决“卡脖子”技术的迫切需求，在国家及相关部委计划支持下，南京玻纤院成立团队，对高强玻璃纤维进行攻关。项目团队历时10余年，解决了高强玻璃纤维力学与纤维成形设计、制造与复合材料应用等关键技术，发明了兼顾力学性能、工艺性和经济性的高强玻璃纤维成分及矿物组成配方，开发了高强玻璃纤维规模化制备的成套设备，研究了成膜剂制备方法及多种浸润剂配方，建成了国内唯一的高强玻璃纤维的研发、制备与系列制品开发平台和质量保障体系，拥有自主知识产权，技术完全自主可控。

2011年9月，10余年的辛苦付出迎来了回报，随着“天宫一号”的成功发射升空，南京玻纤院研发生产的高强玻璃纤维成功实现了航天领域的具体应用——用玻纤编织成的“半刚性玻璃纤维网络电池帆板”为“天宫一号”提供了一双完美的“翅膀”。由这种高强纤维制成的半刚性网板，可接受电源系统高达100伏高压供电植入，电池帆板可透过网格双面发电，发电率比以前提高了15%；此外，它可以有效防止低轨环境的热疲劳和热损伤，重量比传统的全刚性电池帆板轻了30%～40%，大大提升了“天宫一号”的运行效率。

南京玻纤院攻克特种高强玻纤及其短流程高效制造技术，打破高性能玻纤受制于人的困境，并实现从单一品种到耐辐照、低介电、高硅氧等系列化、功能化延伸，使我国直升机主结构和航天器关键件的增强基材全面国产化，并典型应用于国际大科学工程-热核聚变实验堆（ITER人造太阳），成为全球五大制造商之一，奠定了高强玻纤品种世界第一、规模世界第二、单线产能世界最大的地位。此外，高性能纤维预制体产品创新五大工艺、三大结构，品种与生产工艺门类世界最全、技术成熟度最高，研发与试制配套新一代国防科技工业的关键件和配套件，增强了国防防御能力、威慑力量和深空探索能力。

保温材料被喻为建筑的“棉衣”。据前瞻产业研究院等权威机构统计，建筑能耗已经占到了社会总能耗的33%，建筑节能潜力巨大，其中墙体保温是实现建筑节能的有效措施。在现有的保温材料中，岩棉因具有不燃、导热系数低、吸音性能好、绝缘、化学稳定性能好等优点，表现突出，被广泛地运用于建筑外墙保温。

曾几何时，我国岩棉产业工艺装备落后、能耗高、污染重、产品质量差，无法满足建筑保温用岩棉产品的要求，加上整个产业的规模化、全流程绿色生产成套装备技术被国外垄断，在外墙外保温系统试验方法、应用评价和产品标准等方面的缺失，严重制约了岩棉产业的发展。特别在经历了中央电视台大火事件等几起大型建筑物火灾事故后，公安部、住建部发布了相关文件，对建筑外墙保温材料的防火阻燃要求进行了明确的规定，各省市也做了相应的规定，岩棉作为优质A级无机不燃和保温材料得到了高度关注和认可。

从2009年开始，南京玻纤院项目团队历时8年攻克了岩棉的四辊四成纤及中心组合喷胶等成套核心装备、规模化和绿色化生产技术以及岩棉系统应用评价技术，形成了完全自主知识产权的年产2万吨级～5万吨级成套装备与技术，建成国内首条年产5万吨级外墙外保温岩棉制品生产线，并推广应用，产品质量水平和装备技术水平达到国际先进，推动了我国岩棉行业的技术进步和产业升级。

在攻克技术壁垒之外，南京玻纤院同步开发了岩棉生产固废回用、高效稳定废气焚烧换热技术，实现了岩棉行业节能降耗、全流程绿色生产。建立了建筑用岩棉应用技术评价标准体系，为岩棉的规范化应用提供了技术支撑，解决了建筑行业对安全防火、节能降噪、舒适宜居保温材料系统的迫切需求，主持制定国家标准17项，为政府规范行业发展提供标准依据，实现了国家/行业标准与国际标准的全面接轨，推动了企业的技术进步，增强了我国产品在国际市场的竞争力。

目前，该项目成果推广应用于海内外岩棉生产线100余条，相关成果获江苏省科技进步奖二等奖，优秀工程设计奖6项。不仅推动了我国岩棉行业的技术进步及发展，为碳达峰、碳中和提供技术支撑，相关标准指标还促进了国际贸易，也为我国今后制定国际贸易规则奠定了坚实的基础。

长期以来，南京玻纤院坚持“行业发展与企业发展并重”。作为我国玻璃纤维行业唯一的甲级研究设计单位，通过承担国家科技攻关项目，攻克了高端玻璃纤维材料生产与供给中的池窑拉丝技术、共性关键技术，打破了国外技术封锁和垄断，设计完成并投产海内外玻纤池窑拉丝生产线70多条，为行业提供最先进的技术装备，推动了我国玻纤行业技术进步，实现从弱到强、从跟跑到并跑再到超越，技术水平达到国际领先。具有专业性、权威性产品质量检测、产品认证和绿色评价、行业标准化的服务体系，建设九大测试评价实验室，具备236类产品3071项检测能力，制定的玻璃纤维、碳纤维国家标准占行业总数的92%。聚焦国家九部委“新材料标准领航行动”，构建一体化国防科技工业融合体系。

“十三五”时期，国内雾霾现象严重，严重危害了人民的健康及社会安全，颗粒物排放问题引起了社会的广泛关注。

中国作为工业大国，早在“十二五”期间就出台了一系列环保政策，限制各行业颗粒物排放，于2011年发布的《火电厂大气污染物排放标准》（GB 13223—2011），以及于2013年发布的《水泥工业大气污染物排放标》（GB 4915—2013），都对颗粒物排放标准提出了相当严苛的要求。2017年，李克强总理亲自把“坚决打好蓝天保卫战”写进了政府工作报告，并鼓励相关科研团队积极研发治理空气污染物、治理雾霾的有效技术与对策。

在这样的大背景下，为融入国家雾霾整治及低碳工业进程，南京玻纤院积极发挥自身科研优势，组成项目团队，经过一系列的辛苦钻研，项目团队发明了滤除烟尘细颗粒物的膨化聚四氟乙烯（ePTFE）薄膜制备技术；攻克滤膜与基材界面有效结合难题；首创点阵式表面异构针刺毡覆膜滤料制备技术，开发微氟处理剂配方，结合低损伤高温热压覆膜技术，研制出透气率与覆合牢度兼优、运行阻力低、过滤效率高的织造和非织造两大类28个品种的覆膜滤料产品，成功开发具有自主知识产权的超净排放覆膜滤料成套技术，成果全部产业化。打破了国外技术封锁和产品垄断，建成了多条工业烟气颗粒物超净排放示范线，过滤效率达99.999%以上，实现了超净排放。此外，南京玻纤院研制生产的高效、超高效玻纤空气滤纸，能有效阻断新冠病毒气溶胶，大大降低病毒传播风险，对全国的疫情防控发挥着巨大作用。

随后，超净排放覆膜滤料成功应用于水泥工业，每年可减排约18万吨水泥粉尘，能有效地降低能耗，真正实现节能减排，对改善大气环境、减少危害人体的污染颗粒物排放起到重要作用，可推广至火电、钢铁、化工、有色冶金等行业广泛推广，成功打造民族第一品牌，真正践行了“宜业尚品、造福人类”建材行业发展目标。目前，该产品国内市场占有率第一，并出口到美、欧、亚、非等多个国家，产品通过美国环境保护总署（EPA）环境技术认证（ETV），全球市场占有率第二。先后获工信部第六批单项冠军产品、中国专利金奖，为打赢“蓝天保卫战”、为我国环保事业发展作出了积极的贡献。

多措并举 稳中求进

“十三五”以来，南京玻纤院完整、准确、全面贯彻新发展理念，在中国建材集团“4335”指导原则及中材科技股份有限公司“三型企业”定位的战略指引下，针对业务多元特点，顶层设计产业发展、创新孵化、行业服务三大平台，取得了骄人成绩。近年来，面对复杂严峻的国际环境和国内新冠疫情散发等多重考验，克服供应涨价、物流受限、隔离困扰、市场拓展受阻等冲击影响，聚焦特纤制品及膜材料两大产业赛道，坚持“稳字当头、稳中求进”国家战略总方针，着力于产业链强链补链，加快推动关键性和带动性项目实施，积极谋划支撑产业可持续发展的重大项目，多措并举，以稳扎稳打的步伐走出困境，稳步发展。

“挑战”和“机遇”是双生子。如今，国际局势风起云涌，我国新材料发展同时也面临着外部环境的严重挑战，美国已开始实施“小院高墙”政策，高性能纤维、高性能膜材料等领域，都将大批新材料列入对中国严格限制出口的名单。“双碳”目标提出后，留给中国的时间仅有30年，任务紧急，工作繁重。新一轮科技革命与我国经济发展转型形成历史交汇，将产生重大的战略机遇。在实现从制造大国向制造强国迈进的历史使命中，新材料作为两大底盘技术之一，产业发展将从价值链中低端向中高端迈进。南京玻纤院特种纤维及制品、膜材料等新材料也迎来了难得的历史机遇期。

为此，这家充满历史底蕴，同时又不乏创新活力的科技企业，也为未来发展制定了详细的发展方向。

2021年5月30日，第五个全国科技者工作日，南京玻纤院收到中国建材集团党委书记、董事长周育先致全院科技工作者一封信。周育先对全院自觉履行高水平科技自强自立的使命担当、加强高性能纤维及复合材料领域关键核心技术攻关力度提出了殷切希望，全院备受鼓舞。

中材科技南京玻纤院参研项目获2020年度国家科技进步奖一等奖

进入“十四五”，南京玻纤院将按照集团及上级统一部署，依托建设“国企改革科改示范企业”契机，加快推进院“12571”战略落地，推进产业链强链补链。一是以内生外延双轮驱动做大做优做强产业发展平台。聚焦特纤制品和膜材料两大产业赛道，推进宿迁高硅氧及滤纸项目、江宁综合体项目等重大项目建设，促进已建成的滕州滤纸项目、航空精细织物项目、越南公司产能发挥，建成10亿元级产业发展利润平台，打造细分材料领域隐形冠军。二是以开放协同建设一流国家级行业服务平台。依托国家复合材料测试评价中心建设，重点突破航空复合材料测试评价应用需求。围绕院自身产业和行业服务，加强绿色低碳技术研发和推广应用，推进智能实验室管理系统、生产线全流程数字管理系统开发，持续提升新材料产业基础能力和产业链现代化服务水平。三是以集聚创新要素做优创新孵化平台。推动高性能纤维预制体国防科创中心、国家（省）级工业设计中心等国家级平台创建，强化“国家队”地位，突破航发叶片机匣工程化技术、航空复合材料测试评价技术，持续打造科技攻关重地、原创技术策源地、科技人才高地、科技创新特区。

未来，南京玻纤院将始终立足“国之大者”，聚力“国之大材”，聚焦“四个面向”，秉持“宜业尚品、造福人类”建材行业发展目标，以特种高强玻纤制造及新型编织技术的持续创新，矢志成为大国重器关键材料的保障者；以玻纤工业技术装备产品与服务的转型升级，矢志成为行业技术进步的引领者；以战略性新兴膜材料产业的迭代创新，矢志成为蓝天保卫战的贡献者。面向世界科技前沿，积极建立大科学工程用特种玻璃纤维材料、高通量计算表征与数值模拟、筹建纤维及复合材料行业的数据库；面向国家重大需求，大力发展民用飞机和商用航空发动机先进复合材料、国防配套关键件材料研制及装备、核工业用过滤器材；面向经济主战场，重点研发新型节能环保膜材料、绿色生产及智能制造技术；面向人民生命健康，持续推进血液净化与健康检测用材料的研发与运用。

58年前，南京玻纤院诞生于国家经济最为艰难的时期；58年后，百折不挠、不惧艰辛的韧劲被一代代南京玻纤院人传承下来。

如今的南京玻纤院，不仅有厚重的历史，更有勃勃的生机。

“传承”是企业源远流长的基础，“突破”是企业发展不可或缺的动力，在中国建筑材料联合会六届理事会二次会议上，南京玻纤院上榜建材行业2021年度十大科技突破领军企业，便是对这座为国而生、伴军而长的科研院所最好的认可。

未来，我们也期待着南京玻纤院不断焕发创新活力，不断寻求突破，攻克“卡脖子”技术，服务国家建设，引领行业进步，促进生活美好。